粒子鋼,也叫水洗鐵,是煉鋼后的下腳料,經(jīng)過多次磁選水洗生產(chǎn)出來的,普碳鋼,出水率70%-95%,用于電爐鑄鋼件和冶煉鋼坯,可代替廢鋼,易于熔化。主要含GaO,SiO2Al2O3,FeO等。

鋼渣粒子鋼是在鋼廠廢爐料里面分選出來的一種粒子鋼，它的顆粒比較細小，含鐵水量都在85%以上，但是鋼廠在回煉的過程中不容易冶煉，因為粒子鋼是一種比較松散顆粒比較細小的顆粒，在鋼廠冶煉過程中容易流失，浪費了資源、提高了成本。鋼渣粒子鋼熱壓成型系統(tǒng)解決了上述弊端，將粒子鋼烘干至600℃--700℃，再熱壓成型，成型的塊狀物體比重為50--60公斤，方便鋼廠高爐降溫用，在投爐過程中也不容易被吹出，使成品料出水量提高，此項目屬于循環(huán)再利用項目。

1、原料：廢鋼鋼塊制造所需的鋼粒、鋸口屑、顆粒鋼屑和氧化鐵全部由建設單位外購入廠，并于廠區(qū)生產(chǎn)車間內(nèi)合理堆放，等待生產(chǎn)使用。

2、上料：將原料以一定比例混合后，放置于斗式提升機中，提升至傳輸皮帶，通過皮帶的傳送作用將原料運送至低溫對流加熱器中進行初步烘干；斗式提升機運行過程中，轉(zhuǎn)輪旋轉(zhuǎn)和皮帶摩擦等過程會產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在70dB（A）~80dB（A）之間。

3、低溫對流：原料在低溫對流加熱器中通過后續(xù)準確調(diào)溫加熱器中的熱氣流進行初步烘干，低溫對流加熱器中的熱氣溫度在200℃~300℃之間，經(jīng)低溫對流加熱器烘干；初步烘干的原料在傳送系統(tǒng)的輸送下進入準確調(diào)溫加熱器進行進一步處理，原料表面的水分和析出的少量金屬顆粒物隨熱煙氣在風機的牽引下送至換熱器中；冬季換熱器開啟，利用煙氣余熱對廠區(qū)進行供熱，夏季換熱器不開啟，直接進入生產(chǎn)線自帶的布袋除塵器處理后，經(jīng)15m高排氣筒排放；加熱過程中原料上附著的少量金屬顆粒物會因熱煙氣的流動而飄浮，并隨熱煙氣進入換熱器中；設備運行和傳送帶運轉(zhuǎn)過程中會產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在75（A）~90dB（A）。

4、準確調(diào)濕：經(jīng)低溫對流加熱器烘干后的原料通過傳送系統(tǒng)運送至準確調(diào)濕加熱器中，本工序熱源由天然氣燃燒提供，天然氣由槽車經(jīng)廠區(qū)管線輸送至生產(chǎn)車間，通過天然氣噴嘴向加熱器內(nèi)添加天然氣，加熱器內(nèi)設置點火裝置，用于點燃設備內(nèi)的天然氣，加熱器加熱溫度在400℃~500℃之間，將原料內(nèi)的少量水分烘干，并破壞各鋼粒的穩(wěn)定狀態(tài)，使各鋼粒間的間隙縮小，促使各鋼粒初步熔合，提高壓制成型的成品率和合格率；處理后的原料通過傳輸系統(tǒng)運送至下一工序，天然氣燃燒后產(chǎn)生的廢氣和少量鋼粒表面析出的顆粒物在風機的牽引下進入低溫對流加速器，對后續(xù)原料進行初步烘干作業(yè)；加熱過程中原料上附著的少量金屬顆粒物會因熱煙氣的流動而飄浮，并隨熱煙氣進入低溫對流加速器中；設備運行和傳送帶運轉(zhuǎn)過程中會產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在75（A）~90dB（A）。

5、轉(zhuǎn)運：經(jīng)低溫對流加熱器和準確調(diào)濕加熱器處理后的原料通過中間高溫轉(zhuǎn)運器運送至壓力機中，等待壓制制型，在轉(zhuǎn)運過程中，通過保溫箱對原料進行保溫，保溫箱采用換熱器中提供的余熱進行保溫，保溫箱的保溫溫度在100℃~200℃之間。

6、壓制成型：運送至壓力機的原料，將壓力機液壓調(diào)整至合適強度，對高溫的鋼粒施加壓力，在壓力機擠壓下原料壓制成粒子鋼塊；鋼粒在擠壓過程中會有少量金屬顆粒物產(chǎn)生，設備運轉(zhuǎn)過程中會產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在85（A）~95dB（A），同時壓力機采用油壓工藝，定期會產(chǎn)生一定量的廢液壓油以及設備清潔擦拭和吸附泄漏液壓油的抹布。

7、運輸入庫：成型的粒子鋼塊在裝載吊機的磁力吸附作用下，被運送至成品堆放區(qū)，人工對粒子鋼塊進行打包后，暫存在成品堆放區(qū)，定期外售。

粒子鋼系統(tǒng)技術(shù)原理

鋼渣粒子鋼熱壓成型系統(tǒng)通過傾斜布置加熱滾筒，使物料從較高一端加入，載熱體由低端進入，與物料成逆流接觸。隨著加熱圓筒的轉(zhuǎn)動，鋼渣粒子鋼在重力的作用下運行到較低一端，*熱壓成型所需的熱量。在加熱滾筒的尾部有加熱裝置，由天然氣供給熱量，加熱滾筒的裝置分為：高溫區(qū)、中溫區(qū)、低溫區(qū)，入料端為低溫區(qū)，采用廢氣直接循環(huán)進行預熱，預熱好的鋼渣粒子運行到中溫區(qū)進行300℃預熱，再進入高溫區(qū)進行700℃輻射。烘干好的700℃鋼渣粒子鋼經(jīng)過傳輸系統(tǒng)傳輸?shù)?00噸的壓力機系統(tǒng)里進行熱壓成型，熱壓成型的鋼渣粒子鋼密度為6.2--6.6Pa。

    工藝流程

系統(tǒng)優(yōu)勢：

1、粒子鋼鐵水降低率低

系統(tǒng)采用特殊調(diào)節(jié)手段對粒子鋼加熱終溫進行準確控制，粒子鋼的氧化率很低，因此與原料相比，粒子鋼成型后鐵水率降低幅度一般可以控制在2%以下。

2、粒子鋼質(zhì)量耗損率低

系統(tǒng)對加熱廢氣采用*收塵措施，且系統(tǒng)封閉性較好，因此，系統(tǒng)粒子鋼幾乎沒有損耗。

3、系統(tǒng)熱效率高

系統(tǒng)采用廢氣直接循環(huán)及余熱換熱器裝置，能量利用效率很高，大幅度降低系統(tǒng)運行的燃料成本。

4、系統(tǒng)運行電耗低

系統(tǒng)采用較先進設計方法，系統(tǒng)總功率比常規(guī)系統(tǒng)降低20%左右。

5、系統(tǒng)造價較低

系統(tǒng)設計中將加熱過程分級設計，系統(tǒng)傳熱系數(shù)合理，系統(tǒng)尺寸大幅度降低，且由于溫度分區(qū)控制，低溫區(qū)材料厚度降低，所以，與常規(guī)設計相比，本系統(tǒng)造價降低約30%左右。

6、系統(tǒng)環(huán)保

本系統(tǒng)廢氣尾端設定重力沉降室和布袋除塵系統(tǒng)

7、系統(tǒng)事故率低

通過模擬計算，系統(tǒng)進煙口采用較低設計溫度，且采用特殊措施根據(jù)原料條件進行調(diào)節(jié)，所以，爐襯工作溫度水平不會超過雜質(zhì)熔化溫度，不會出現(xiàn)粘圈事故，且耐材無粘圈損壞現(xiàn)象，系統(tǒng)作業(yè)率大幅度上升。

8、系統(tǒng)流程簡單，運行穩(wěn)定性好

系統(tǒng)流程設計非常簡潔、順暢，調(diào)節(jié)手段靈活，不會出現(xiàn)過冷料及過熱料循環(huán)出現(xiàn)的現(xiàn)象，系統(tǒng)運行穩(wěn)定性很高。

   成品展示

粒子鋼熱壓塊

    服務流程